Подход к пониманию процессов складского комплекса

Крупный план

Не претендую на истину – просто вот такая картина четко оформилась у меня в голове за время работы над проектом внедрения WMS.

Склад можно сравнить с трубой (см. рисунок), через которую идет непрерывный поток товаров. При этом пропускная способность всей трубы равна пропускной способности  узкого места. Самый очевидный пример, это если у вас большой складской комплекс на многие десятки тысяч паллето-мест и маленькая зона отгрузки. Объем товара, который склад может принять и расставить в единицу времени, не имеет никакого значения для максимального объема товарооборота, потому что склад сможет отгружать в смену товара не больше, чем позволяет зона отгрузки.

Очевидный факт, который не будем здесь доказывать, заключается в том, что узкое место всегда есть.

Факторы, влияющие на пропускную способность
На пропускную способность разных складских зон влияет множество факторов помимо вместимости зон. Среди них:
конфигурация стеллажей, люди, техника, количество ячеек и т. д. Например, чтобы снимать паллеты из зоны хранения в пикинг, нужны штабелеры. Для работы на штабелерах нужны люди с определенной квалификацией. Если вовремя пикового спроса товар быстро вымывается, а на складе не хватает техники или людей для работы на ней, то может оказаться, что вы не успеваете спускать товар из хранения, и отгрузка будет ждать, пока его спустят.

Приведем еще один неочевидный пример. Представьте себе склад, у которого достаточно большое количество артикулов в расчете на объем товарооборота, а в зоне пикинга небольшое количество ячеек. При этом в пикинге все ячейки статические (это сделано, чтобы обеспечить постоянную доступность всех необходимых артикулов для людей, собирающих заявки). Так вот – при введении новой группы товаров мы сможем столкнуться c ситуацией, когда в пикинге кончились свободные ячейки для того чтобы обеспечить присутствие товаров новой группы. Это несмотря на то, что складских ресурсов с запасом хватает, чтобы обработать возросший объем. Такая проблема обязательно приведет к проектированию новой конфигурации ячеек либо к перенастройке процессов по отбору.

Поиск узкого места, как мы видим, может быть достаточно сложным занятием.

Буферы и узкие места
Зона хранения – это обычно самая большая зона, которая служит амортизирующим буфером для компенсирования колебаний потребности в товаре у клиентов. В идеальной ситуации, когда мы знаем точные цифры спроса на ближайший период поставки любой номенклатурной позиции, и когда мы можем быть полностью уверены в надежности срока поставки -  запас нам не нужен. Точнее нужен, но только для того, чтобы покрыть спрос на период поставки.

Однако же в реальной ситуации запас абсолютно необходим. Фуры иногда ломаются, на складе у поставщика случаются Out Of Stock из-за сбоев производства или из-за неспособности удовлетворить возросшую потребность, да и предсказывать спрос человечество толком еще не научилось.

Тем не менее, как нас научили японцы единственно верный подход у управлению запасом является его минимизация. Всегда хорошо, когда мы можем поддерживать такой же товарооборот меньшими запасами – это освобождает оборотные средства и уменьшает инерцию системы.

Неочевидным фактом здесь является то, что разная пропускная способность  разных зон склада порождает дополнительный не нужный запас,  так же, как и неудовлетворительное предсказание спроса. Из-за неравномерности движения товара через склад перед узким местом должны скапливаться ненужные объемы товара.

Самый очевидный пример – буферная зона в зоне приемки. Если на складе сейчас нет места в нужных зонах, чтобы разместить приход, то тогда товар оседает в этой зоне и ждет там своего часа. Отношение к таким буферам должно быть резко отрицательным. Они скрывают проблемы.

Подход к оптимизации уже работающей системы, таким образом, должен выглядеть примерно так - нам нужно просто найти узкое место, и подчинить ему всю систему, после чего мы увидим ненужный запас, порожденный неравномерностью процессов, и сможем от него избавиться.

В заключение добавлю
Для процессов на складе хорошо, когда он стоит полупустой. Начиная с определенного момента, чем больше склад забит товаром, тем менее эффективно работают процессы. Если склад под завязку забит товаром, то мы начинаем сталкиваться с постоянными  препятствиями на пути товара, и вынуждены вручную разрешать множество конфликтов.

Когда комплекс заполнен товаром на 100 процентов, он перестает функционировать и останавливается.